Prodintec

Por fuera es un contenedor de mercancías de apenas 6,8 metros de longitud por 2,2 de alto. Puede ser cargado en un avión, resistir fuerzas de hasta 4g durante el vuelo (cuatro veces más de lo que pesaría en tierra) y desplegarse en cualquier lugar del mundo. En su interior se encuentra la capacidad de crear cualquier tipo de pieza bajo demanda. La fábrica de impresión 3D aerotransportada del centro tecnológico Prodintec, diseñada para una licitación de la Agencia de Defensa Europea es una demostración más de que esta revolucionaria tecnología, que a medio y largo plazo puede cambiar para siempre cómo producimos los objetos en masa, se está democratizando.

Manuel Antonio García García, que solo tuvo que “cruzar la calle” desde la Escuela de Ingeniería Industrial de Gijón donde estudió hasta su trabajo actual como jefe de unidad de tecnologías de fabricación de Prodintec, resume el cambio de mentalidad respecto a la confianza en la impresión 3D con una anécdota de hace apenas cuatro años. “Me encontraba en mi despacho y me vinieron a avisar de que se había presentado la Guardia Civil. Venían para pedirnos que si por casualidad detectábamos cualquier tipo de objeto impreso en 3D que se pudiera emplear como arma, les avisáramos”.

La visita fue fruto de una noticia que había saltado en Estados Unidos sobre una pistola impresa en plástico indetectable que hacía imaginar un inquietante futuro de pistoleros caseros. “Aunque parezca negativa, en realidad al sector le vino bien, porque visualizó que la tecnología estaba madura. Hace 10 años, la industria casi nos tomaba por locos cuando hablábamos de fabricación aditiva. Ahora ya no”.

El cambio fundamental que trae la fabricación aditiva (nombre más riguroso que se le suele dar a la impresión 3D) es la personalización y eliminación de stock. “Hacer una pieza para automoción exige crear un molde que puede valer hasta 200.000 euros. Tienes que amortizar ese coste y crear un gran número de piezas para repuestos que no sabes si llegarás a usar. Con la fabricación aditiva eliminamos esta necesidad y, además, si queremos diseñar un volante distinto para cada persona, podemos hacerlo. El verdadero poder de este proceso es la personalización en masa”, detalla García.

• Sin fines de lucro

El ingenio diseñado por este centro tecnológico privado sin ánimo de lucro —promovido desde 2004 por el Gobierno del Principado de Asturias y un patronato de instituciones y empresas— contiene todo lo necesario para que una unidad militar desplazada en campaña pueda reparar las piezas rotas o producir incluso utensilios ad hoc. “Solemos pensar solo en armamento, pero el teniente coronel con el que hablamos nos dijo que cosas tan aparentemente banales como la pieza de una nevera que se estropea pueden causar graves problemas logísticos a una tropa. Con nuestra fábrica aerotransportada eliminas la necesidad de almacenar stock; produces solo lo que necesitas”, explica García. Esta capacidad permitiría desplegar un enorme poder en labores de ayuda humanitaria, como por ejemplo para imprimir el instrumental médico-quirúrgico o las prótesis que se necesitaran en un campo de refugiados.

Esta pequeña fábrica 3D es autosuficiente. Cuenta con un generador eléctrico alimentado por diésel para suministrar la energía. Dos tecnologías de fabricación aditiva, el FDM y la PolyJet, permiten crear piezas de nailon, resinas y gomas. Dos unidades informáticas, con el software de diseño en 3D CAD, facultan a los ingenieros para diseñar piezas nuevas o acceder a librerías prediseñadas de objetos que exigieran una sustitución. La fábrica se encuentra también climatizada tanto por comodidad del personal desplegado en ella como por el rango de temperaturas operacionales de su maquinaria.

Pero la ambición de la empresa gijonesa en el campo de la fabricación 3D ubicua no se queda en este primer proyecto. “Otro de los procesos que estamos desarrollando, y que es propio de nuestra empresa, es la impresión en hormigón. La idea que tenemos es la de poder ir a la zona de un desastre e imprimir casas para aquellas personas que hayan perdido su vivienda”, explica Manuel Antonio García.

Este ingeniero industrial, apasionado del campo de la impresión 3D desde hace once años, define la próxima frontera con dos palabras: materiales híbridos. Y explica fascinado: “Imagina que tuviéramos un material que combine las propiedades cerámicas con las metálicas. Durante muchos años, la industria nos ha pedido que repliquemos los materiales de sus procesos industriales en fabricación aditiva. Pero ese no es el verdadero reto de la impresión 3D. El verdadero reto es inventar materiales mejores que no existen en la naturaleza”.

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