La basura energética de Valdemingómez

La tonelada de basura de Madrid se va a reciclar en 65 metros cúbicos de metano, preparados para mover los autobuses públicos de la capital de España. Esto será a partir del próximo mes de septiembre gracias a la empresa neozelandesa Flotech, que montará en El Parque Tecnológico de Valdemingómez, al sureste de la capital de España, la mayor planta del mundo de tratamiento de biogás.

"La preocupación por el medio ambiente está creciendo en España, y la prueba es este paso que ha dado el Ayuntamiento de Madrid al instalar esta planta de tratamiento de basura para su conversión en biogás", dice Johann Hudde, venezolano con ancestros alemanes, ingeniero encargado del proyecto en España. "Pronto esperamos tener cinco o seis plantas más en España".

Flotech reconoce que su planta no mejora el tráfico, pero sí el aire que respiramos: la diferencia contaminante entre biogás y gasoil es abismal

La nueva planta madrileña de la empresa neozelandesa será capaz de procesar 4.000 metros cúbicos de biogás por hora

En sus talleres de Auckland (Nueva Zelanda) se construye la planta madrileña, un laberinto de tubos, tornillos y comprensores de 32 metros de largo y 12 de ancho, que completarán con unos torreones de hasta 15 metros que se fabrican en Barcelona.

Personal español se familiariza con este tipo de planta de reciclaje, ya que en Madrid serán técnicos españoles los que se encargarán de su mantenimiento. Es el caso de Elsa Recio, licenciada en Ingeniería Química por la Universidad Rey Juan Carlos, que el pasado octubre fue contratada por Flotech para desarrollar el proyecto madrileño en la sede de Auckland. Recio y Hudde son los ingenieros responsables del proyecto.

"El biogás que tratamos proviene de la materia orgánica de la basura, que es sometida a un proceso de fermentación sin oxígeno", explica Elsa Recio. "Los microorganismos anaerobios hacen fermentar la materia orgánica, por lo que se liberan fundamentalmente gas metano y dióxido de carbono. Estos compuestos gaseosos, que constituyen el biogás, se conducen a nuestra planta de tratamiento a través de tuberías. Mediante este proceso de biometanizacion se obtiene un gas apto para consumir como carburante, con lo que se reduce la cantidad de vertidos acercándonos al objetivo medioambiental de vertido cero, se mejora la calidad del aire y se reduce la emisión de contaminantes a la atmósfera generados en la gestión y tratamiento de los residuos sólidos urbanos".

La empresa neozelandesa es una pequeña multinacional. Sus 84 empleados juntan 23 nacionalidades de los cinco continentes. "La clave es trabajar con personas de los países que encargan nuestras plantas de biogás. En estos momentos tenemos 30 proyectos por el mundo", dice Hudde. Japón, Francia, Islandia y Suecia ya tienen plantas de biogás.

"Hasta ahora el gas provenía de los combustibles fósiles, que tienen una existencia limitada, pero con plantas como la de Flotech se puede aprovechar el gas como combustible a partir de la basura generada por los ciudadanos", dice Yann Pierre, ingenieros francés implicado en el proyecto. Nueva Zelanda comenzó a promover el biogás en los años setenta, pero en 1994 el coste de producción era casi igual al precio del gasoil, con lo que no resultaba rentable y se dejó. Ahora han cambiado las cosas. "Cuanto más caro es el petróleo más interesante es nuestra empresa, y cuanta más preocupación hay en un país por el medio ambiente más posibilidades tenemos de instalarnos allí". De hecho, la empresa está creciendo a un ritmo del 30% anual.

La planta madrileña será capaz de procesar 4.000 metros cúbicos de biogás por hora, que podrá ir directamente a los autobuses urbanos, aunque también podría servir para los coches, como sucede en la ciudad sueca de LinKöping. El eslogan de Flotech reconoce que su planta no mejora el tráfico, pero sí el aire que respiramos. La diferencia contaminante entre el biogás y el gasoil es abismal. Un taxi que recorra al año 110.000 kilómetros con gasoil produce 20.700 kilos de CO2, mientras que con biogás no llegaría a los 220 kilos.

"En nuestro proceso se utiliza agua y aire para separar el metano de los gases que le acompañan en la corriente de entrada mediante una separación por absorción/desabsorcion a determinada presión y temperatura", explica Recio. "Otras compañías utilizan productos químicos con lo que generan residuos líquidos que requieren tratamientos posteriores".