Soluciones locales ante un brete global

El lamento se repite con palabras, más o menos similares, en el amplio espectro del ámbito empresarial: nadie estaba preparado para afrontar todo lo que se venía encima. La pesadilla comenzó en 2020 con la pandemia global de la covid-19, que no solo impactó de lleno en la salud y en la economía del planeta. El confinamiento y el cese de actividad trajeron consigo unos desajustes de las cadenas de suministro que afectaron prácticamente a todos los sectores económicos. Empresas de todo el mundo tuvieron que enfrentarse a roturas de existencias, ausencia de materiales, desajustes en los sistemas de planificación, problemas logísticos, desequilibrios en los medios de transporte, aumentos de coste, desabastecimientos puntuales, escasez de medios logísticos…

Era el preludio a lo que aún estaba por llegar, porque en los últimos meses la situación se ha complicado todavía más. Los niveles desbocados de inflación, sumados a la subida de tipos de interés aprobada por el Banco Central Europeo, unos precios desorbitados de la energía y los carburantes, el enquistamiento de la guerra entre Rusia y Ucrania, y el colapso que paralizó el puerto chino de Shanghái, han puesto en peligro la recuperación económica de la eurozona (incluida España). También la supervivencia y competitividad de miles de empresas.

Ante tal incertidumbre, muchas ya han movido ficha. En febrero, el Banco de España admitió que casi 7 de cada 10 negocios habían tomado medidas para hacer frente a la escasez de suministros. “Muchas pymes han diversificado sus socios comerciales para evitar la dependencia exclusiva de una determinada zona geográfica”, admite el director del Servicio de Estudios de la Cámara de Comercio de España, Raúl Mínguez. Esta estrategia ya se utilizó durante la pandemia y ha ido a más a raíz del conflicto en Ucrania. El experto apunta otras dos soluciones a las que recurren las compañías para capear la escasez de suministros: por un lado, conocer mejor cómo funcionan los proveedores, para poder anticiparse con mayor facilidad a cambios bruscos de la oferta. Por otro, revisar y determinar los niveles de almacenamiento para anteponerse en caso de que vengan mal dadas.

Pese a los esfuerzos, las previsiones de que la economía mejore a corto y medio plazo no son halagüeñas. Algunos expertos vaticinan que la situación se prolongará, al menos, hasta finales del primer semestre de 2023. Esto implica que muchas empresas recurran a soluciones locales para hacer que su negocio funcione y se mantenga a flote en medio de las turbulencias. “Vemos una adecuación y ajuste de los criterios de asignación de la producción y también cambios en la definición de las nuevas fuentes de suministro”, sostiene Vicente Segura, socio de Consultoría y Operaciones de Deloitte. Con ello, los responsables de las corporaciones buscan reducir el riesgo, aumentar la flexibilidad y agilidad para adaptarse a potenciales disrupciones en la cadena y mejorar en el control de la toma de decisión. Una cuestión aparte es la relocalización de las plantas de producción, una “decisión estratégica larga y compleja que debe tomarse con perspectiva”, añade.

Al alcance de muy pocos

En opinión de Raúl Mínguez, para la mayoría de empresas es difícil optar por esta estrategia, ya que no cuentan con suficiente capital para instaurar plantas de producción locales. “Es una inversión enorme que, además, tardaría tiempo en dar sus frutos, por lo que requiere una situación financiera muy holgada”, afirma. Y desliza otro argumento: en caso de que la actual situación económica se revierta y vuelvan las épocas de bonanza, los productos producidos aquí serán más caros que los que lleguen del extranjero. La presidenta de CEOE Internacional, Marta Blanco, es tajante: “Salvo en casos puntuales, como sucede con la industria textil, no podemos concluir que nuestro país se esté beneficiando del proceso de relocalización de centros de producción”, insiste. Sí reconoce, en cambio, que un buen número de empresas se han afanado en diversificar y acortar las cadenas de suministro, y que se han alejado de centros productivos localizados en países que podrían sufrir sanciones económicas o políticas.

El hecho de que la mayoría de las empresas estén ahora centradas en mejorar su eficiencia y gestionar sus costes ha provocado otro efecto indeseado: la ralentización de su transformación digital. La encuesta Digital Supply Chain Survey 2022, elaborada por la consultora PwC, concluye que cuestiones como la automatización de procesos, el análisis de datos o la mejora de la resiliencia de sus cadenas de suministro son una prioridad para 2 de cada 10 entrevistados. Algo parecido sucede con la formación digital de sus empleados y con la mejora de la sostenibilidad en las cadenas de suministro.

Tecnología para sobrevivir

Aunque hay excepciones. Los operadores de logística se han convertido en auténticas empresas tecnológicas: los macrodatos (big data) les permiten reducir costes, optimizar recursos, ganar eficiencia, minimizar el impacto ambiental o gestionar mejor la previsión de la demanda; los dispositivos IoT y los sistemas de trazabilidad contribuyen a tener un control total y en tiempo real de la cadena de suministro; la automatización con robots les ayuda a automatizar procesos administrativos…

“Muchas empresas están estableciendo proyectos piloto para relocalizar sus centros logísticos y situarse así más cerca de la demanda y del cliente final”, avanza el presidente de UNO Logística, Francisco Aranda. Son procesos que, de llevarse a cabo, son complicados y muy costosos, porque supone renunciar a inversiones que ya se han realizado en lugares donde, además, se encuentran las materias primas. Incluso, en ocasiones, las compañías han firmado contratos vinculantes que les dificultan dejar de operar en esas áreas geográficas. “Pese a todo, la relocalización les compensa en algunos casos, puesto que el aumento de costes, por un lado, se neutraliza con el menor gasto en la cadena de suministro y, aparte, se facilita el abastecimiento ante situaciones imprevistas”, concluye Aranda.