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Reportaje:

Madrid ya no pierde aceite

Sener recicla los lubricantes contaminantes de los talleres de coches

Esta nueva planta de reciclado, primera y única en el mundo que se construye con esta tecnología de extracción, ha sido desarrollada por la sociedad española Sener, que ha diseñado un innovador proceso industrial en colaboración con la firma estadounidense Interline. Su novedad radica en que es respetuosa con el medio ambiente, ya que permite recuperar las bases lubricantes de los aceites minerales sin generar desechos ni emisiones gaseosas. Pero también es novedosa por la rentabilidad económica del proceso.

Jerónimo Angulo, director del área de Energía y Medio Ambiente de Sener, explica que sería incluso 'un negocio si el coste del aceite que llega a la planta de regeneración fuera de cero euros. El problema', continúa 'estriba en que cada kilo de aceite que se recoge en los talleres y se traslada hasta las instalaciones de procesado cuesta entre 0.09 y 0.12 euros, cuando la subvención que aporta el Estado es de 0.09 euros por kilo, lo que resulta insuficiente', dice Angulo.

La construcción de la planta de Fuenlabrada se inició en 1999, y su coste ascendió a 9,91 millones de euros

La gestación de este proyecto tecnológico se remonta a cuatro años atrás. Entonces, Sener inició los primeros contactos con la empresa estadounidense Interline. Situada en el estado de Utah, Interline es una pequeña sociedad que tenía un método patentado para el reciclado de aceites minerales.

Acuerdo tecnológico

'Pero no funcionaba bien', explica Angulo, 'así que, en 1998, alcanzamos un acuerdo tecnológico con ellos, con la intención de mejorarlo. Y lo conseguimos. Nosotros hemos realizado los trabajos de ingeniería en España, mientras que Interline se ha dedicado a los de experimentación en Estados Unidos'.

La construcción de la planta de Fuenlabrada se inició en 1999. Su coste ascendió a 9,91 millones de euros. Para ello se constituyó la sociedad Ecolube, que tiene como accionista mayoritario a Sener, con un 51% del accionariado. Emgrisa, empresa pública dependiente del Ministerio de Medio Ambiente, asumió el 10% con el fin de promocionar la iniciativa. Posteriormente se adhirió la empresa de reciclado de aceite Tracemar, con el 39% del capital, que a su vez está participada a partes iguales por los grupos Abengoa y Dragados.

Según asegura el directivo de Sener, hay numerosos países interesados en adquirir la tecnología desarrollada por Sener e Interline, entre ellos Noruega, Canadá, Francia, Australia, Brasil, Turquía, Tailandia y Filipinas. Asimismo, se está proyectando construir una segunda planta Interline en Sagunto, (Valencia). En España ya existe una fábrica de tratamiento de aceites de automoción en Tarragona, aunque emplea un sistema diferente.

Sener Grupo de Ingeniería es una empresa privada de ingeniería y consultoría. Desde su creación, en 1956, centra su actividad en sectores tan diversos como el naval, aeroespacial, medio ambiente y comunicaciones. Desarrolla su actividad en Madrid, Barcelona, Bilbao, Valencia y Canarias. Cuenta con una plantilla superior a las 900 personas, de las que el 90% son ingenieros, titulados superiores y técnicos. El 10% de sus recursos los dedica a proyectos de I+D.

Procesado de residuos

El director del área de Energía y Medio Ambiente de Sener explica cómo funciona el proceso de la planta que ha construido la compañía: 'Una vez procesada la masa de residuos', dice Jerónimo Angulo, 'se obtienen anualmente 27.000 toneladas de base para lubricantes, que se emplean, sin tener que refinarlo posteriormente, para fabricar nuevos aceites, y 5.000 toneladas de asfalto, entre alquitranes y aditivos, cuya aplicación principal es la fabricación de impermeabilizantes'. Angulo explica, asimismo, que esto representa porcentajes del 75% y 20% respectivamente. 'A esto hay que añadirle un 5% de agua que proviene de los bidones de recogida y que se trata para su limpieza', agrega. Dado el carácter innovador del proyecto, la constructora ha contado con ayudas oficiales europeas, además de las del Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI) y de la Comunidad de Madrid.

* Este artículo apareció en la edición impresa del Domingo, 1 de septiembre de 2002

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