Ingenieros españoles crean un simulador de motores de avión

Está ahí, uno lo ve, siente el peso de la herramienta y hace los movimientos precisos para sacar la tuerca, pero es realidad virtual, no hay tuercas ni herramientas sino una pantalla y un brazo robótico. Se trata de una quimera tecnológica que está ya en funcionamiento y que puede ahorrar el 50% del tiempo que se precisa para diseñar la vestimenta de un motor de avión, todo lo que rodea los engranajes internos, las palas y propulsores, y que garantiza el correcto funcionamiento del aparato. Tornillos, manguitos, filtros y abrazaderas se cambian virtualmente al mismo tiempo que se diseñan, de manera que el resultado es óptimo y las tareas de mantenimiento, claves en la seguridad, y rentabilidad, de los aviones se hacen en el menor tiempo y con la mayor eficacia.

"El proyecto surgió de una demanda industrial, porque las herramientas anteriores no daban la talla", dice Juan Carlos Utrilla, ingeniero de Industria de Turbo Propulsores, ITP, el lugar en el que está instalada la máquina. "Hasta ahora", continúa, "para ver cómo se accedía a toda esa vestimenta del motor era necesario hacer maquetas de madera o de cobre y después ponerse a trabajar sobre ellas, casi como fontaneros. Eso hacía que te dieras cuenta de cosas que no estaban bien diseñadas, pero cambiarlas era ya muy difícil o muy caro. Ahora se puede ir diseñando y comprobando al mismo tiempo".

En la pantalla se ven el motor y todos los cables y piezas que lo rodean y hacen que funcione correctamente. Precisamente, son esas piezas las que hay que cambiar en las revisiones periódicas, así que conseguir que estén accesibles, que las herramientas adecuadas entren sin dificultad y puedan moverse, resulta de suma importancia. "Además", dice Utrilla, "según vas diseñando se genera mucha información que después se suministra a quienes van a tener que hacer esas revisiones, a los operarios que, por otra parte, también podrían practicar con este sistema para hacer las revisiones con mayor eficiencia".

El proyecto, llamado Revima, surgió de una colaboración entre ITP y Sener, dos empresas que necesitaban este sistema, y el Centro de Estudios e Investigación Técnica de Gipukoa, CEIT, un centro de investigación de la Universidad de Navarra.

"Nosotros", dice Luis Matey, de CEIT, director del proyecto Revima, "teníamos ya experiencia en realidad virtual y brazos hápticos [brazos manipuladores]. La ventaja es que sientes que tocas una superficie dura, notas el peso de los tornillos y funciona todo él de una manera muy natural".

"Creo que es importante señalar", dice Matey "que estamos ante un proyecto de implantación industrial, no ante algo de laboratorio que esté en pruebas. Está aquí, y funciona". Los usuarios, por su parte, se muestran satisfechos. "Como en todo", dice Carlos Tarazona, de ITP, "se puede mejorar, pero estamos muy satisfechos con esta máquina. La mantenibilidad de los motores de los aviones es mucho más eficiente con este sistema, y eso es lo que quieren las compañías aéreas, que son nuestros clientes".

El proyecto, desarrollado por CEIT, ha sido llevado a cabo gracias a una subvención del programa INTEK, del Gobierno vasco, y otra del Ministerio de Ciencia y Tecnología, a través del Plan Tecnológico Aeronáutico II, a lo que hay que sumar las participaciones de ITP y de Sener. Se ha llevado acabo en dos años y medio. "Nuestro empeño al iniciar el proyecto, dice Tarazona, era que pudiéramos tocar y ver esos objetos en tres dimensiones, y lo hemos conseguido".

Este sistema de realidad "tiene valores añadidos sobre el modo de trabajar hasta ahora", dice Juan Carlos Utrilla. "Además de diseñar al mismo tiempo que compruebas, lo que supone un ahorro de tiempo enorme, el sistema permite generar mucha documentación que se usa en otras disciplinas". Se trata, por otra parte, de un desarrollo pionero. "Por lo que yo sé, dice Utrilla, es el primero de este tipo que funciona en la industria española y creo que también mundial. Hasta ahora sólo había prototipos de laboratorio".