“Somos imagen de Europa”

Jesús Portillo, ingeniero de Alcalá de Guadaíra, es responsable de la oficina de gestión del programa A400M en la línea final de ensamblaje (FAL) de la factoría de Airbus Military en Sevilla. Se encarga de la perfecta sincronización y coordinación del montaje del avión militar más avanzado del mundo, en cuyo diseño y construcción trabaja un ejército laboral de miles de personas repartidas por el planeta y cuya labor confluye en la capital andaluza.

Pregunta. ¿Cuál es la importancia de la planta de Sevilla?

Respuesta. La factoría de San Pablo es una base fundamental; el negocio militar está muy centrado en Sevilla porque todos los aviones de transporte militar que fabricamos [en Airbus] se montan y salen volando de aquí. Pero, además, esta línea de montaje no es solo importante por las horas de trabajo que genera sino también por el efecto en las empresas de alrededor. No es lo mismo una factoría de este tipo que una de componentes de tipo repetitivo. Esta genera tecnología y servicios muy cualificados. Un ejemplo es Aerópolis [el parque tecnológico especializado] o el centro de entrenamiento, que están aquí porque somos la línea final de montaje.

P. ¿Y la clave del futuro?

R. Una es que Sevilla sea un centro de mantenimiento, algo que no tendría mucho sentido si no estuviera aquí la línea de montaje. Igual que, si sale una versión nueva del avión, lo lógico sería que se montara también aquí.

P. ¿En qué fase está ahora el proceso de ensamblaje?

R. Vamos a entregar el primer avión al Ejército francés. Ahora estamos concentrados en ensamblar todo lo que nos llega y entregar al cliente dentro de los plazos previstos.

P. Qué hace singular a la planta de Sevilla.

R. Primero que hay trabajadores de muchas nacionalidades. Cada componente viene, por ahora, con especialistas. Los españoles somos una parte. Esta factoría es la imagen de lo que significa un proyecto europeo. Tenemos un contacto diario y cotidiano con ingleses, franceses y alemanes. No es sencillo, pero estamos muy orgullosos de cómo hemos integrado a todos los equipos.

P. ¿Qué dificultades habéis encontrado?

R. De todo tipo. El principal problema que tenemos todos es echar a andar una maquinaria tan compleja como la que supone la construcción de un avión de este tipo. Son decenas de miles de piezas que vienen de cualquier parte del mundo. Los grandes proyectos industriales son cada vez más complejos de gestionar. No nos pasa solo a nosotros. Poner en marcha una cadena de suministros tan larga dentro de unos criterios de calidad y coste adecuados no es nada fácil.

P. ¿Y compensa?

R. En el mundo en el que nos movemos sí. En un escenario globalizado se permite la especialización y la economía de escala. Conseguimos un determinado tipo de componente a un especialista que puede ser el más competitivo. Y puede estar aquí o en cualquier parte del mundo. Todos los proyectos industriales van en ese sentido para reducir costes y plazos. No es una elección, es a lo que te lleva la actual configuración mundial.

P. ¿Hasta cuando hay carga de trabajo?

R. Hasta 2020 está garantizada la carga de trabajo. Esta línea es capaz de fabricar hasta tres aviones al mes. Empezamos con una cadencia baja, después se estabiliza el proceso y la fabricación se acelera hasta la cadencia máxima, que es de tres aviones al mes. Este año entregamos cuatro aviones y vamos aumentando hasta 28 o 26 al año. En total tenemos previsto montar y entregar 174 aviones en los próximos siete años.