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TRANSFROMACIÓN DIGITAL

Revolución digital y talento humano

Renault coloca a las personas, la innovación, la implementación de sus sistemas y el respeto por el medio ambiente en la cima de sus prioridades para seguir liderando

un mercado cada vez más exigente

Una empleada de Renault con gafas Eye-Tracking, destinadas al control de calidad.
Una empleada de Renault con gafas Eye-Tracking, destinadas al control de calidad.

La riqueza cultural de nuestros centros, la aplicación de nuestro sistema de producción y el despliegue de las innovaciones en todo el mundo son las claves que dan acceso a la factoría del futuro”, afirma José Vicente de los Mozos, director Mundial de fabricación y logística del Grupo Renault. El sector de la automoción se encuentra en un periodo de agitación que responde a diversos factores que han coincidido en el tiempo, provocando lo que la compañía llama “revolución 4.0”, y en la que inciden el auge de los vehículos eléctricos, la llegada del modelo autónomo, la personalización cada vez más demandada a la hora de hacerse con un coche y la necesidad de dar mayor protagonismo al cliente incluso dentro de las mismas factorías y en el proceso de producción.

Con este planteamiento y, según sus propias palabras, “Renault persigue un doble objetivo: garantizar la calidad de los vehículos y la competitividad de su sistema industrial”. En esta revolución entran un buen número de avances que están siendo implementados a velocidad de vértigo, como la utilización de códigos QR y de chips RFID en las piezas que, asociados a una base de datos, permiten controlar la calidad de cada elemento a lo largo de todo el proceso.

Además, la trazabilidad permite un seguimiento preciso de cada pedido: cuando alguien adquiere un vehículo, se preparan las materias primas, se informa a los proveedores y se establecen los flujos logísticos. La completa sincronización de todas las etapas de producción garantiza que se cumplan los plazos de forma estricta, desde el proveedor hasta el cliente final.

“Sabemos que el éxito se basa en los avances tecnológicos y las herramientas, pero más aún en las mujeres y los hombres que los diseñan y los manejan”, cuenta De los Mozos. Por ese motivo, Renault ha desplegado en todas sus factorías una política basada en principios inamovibles como la salud, la seguridad y el medioambiente.

Un ejemplo de la aplicación de esta política son los robots de picking que facilitan la manipulación al recoger y depositar las piezas en los contenedores, convirtiendo este proceso en algo mucho más fluido. Así, los empleados de la firma pueden concentrarse en intervenciones de mayor valor añadido, mientras que las tareas más pesadas tienden a desaparecer para conseguir un entorno de trabajo más seguro y cómodo. 

Colaboración y equipo

Renault ha llevado esta filosofía más lejos que nadie, impulsando la utilización (con la factoría de Renault en Cléon, en Francia, como referente) de exoesqueletos que permiten manejar con facilidad piezas de hasta 15 kilos de peso. A ellos se le suman los robots colaborativos (llamados cobots), los carros filoguiados (AGV) o la maquinaria sin conductor en un dibujo muy preciso de lo que serán las factorías del futuro, plasmadas ya en el presente en nuestro propio país.

Por otro lado, el uso cada vez más generalizado de las tablets aminora la necesidad de desplazamientos. Los jefes de equipos de las factorías de la compañía cuentan con estas herramientas y ya no es necesario que se muevan tanto a lo largo de la línea de trabajo para conectarse a las distintas aplicaciones. Con esta innovación, se calcula que el ahorro de tiempo se acerca a la hora y media diaria, tiempo que puede ser invertido en aprendizaje, formación o cualquier otra actividad en conjunto. La sublimación de esta manera de operar es el mantenimiento predictivo, que controla equipos de forma remota utilizando softwares específicamente diseñados para la vigilancia de las máquinas. Podrán visualizar datos en tiempo real, afectando, en positivo, a la labor de los jefes de mantenimiento, anticipando los posibles problemas en producción y ayudando a los expertos a conectar con otros centros en caso de duda.

Transmitir estas buenas prácticas entre factorías en tiempo real permite crear un sistema industrial 4.0. La factoría Renault del futuro es una factoría colaborativa y abierta a su ecosistema.

Factorías punteras

Los equipos Manufacturing de Renault son un micromundo cuyas dimensiones reflejan la potencia de la marca en el planeta: cuentan con más de 66.000 empleados, divididos en 36 centros de producción y 12 centros logísticos. La revolución 4.0 de la compañía francesa no es solo un intento de resumir conceptualmente una idea basada en el progreso y la innovación, sino un universo interconectado en el que cada factoría es libre de probar innovaciones o “bloques tecnológicos”. Después, pasan un periodo de certificación que evalúa su funcionamiento. Y una vez validadas las pruebas, la innovación se despliega en todas las factorías del grupo.

De manera paralela, Renault ha identificado factorías piloto, en particular las de Cléon, Valladolid y Curitiba, en las que se ejecutan innovaciones a gran escala. Más adelante, estas se aplicarán en los demás centros con el fin de ir estableciendo una base de rendimiento que afecte a todo el sistema.

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