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Sastres de Burgos que se miden con Milán

La firma Antonaga, fundada en Briviesca por cinco socios, confecciona más de 5.000 trajes al año

Cuatro de los cinco socios de Antonaga, en el salón de cosido de la sastrería
Cuatro de los cinco socios de Antonaga, en el salón de cosido de la sastrería

Briviesca se parece muy poco a Milán, capital europea de la moda. Sin embargo, cinco vecinos de este pueblo de unos 7.000 habitantes al noreste de la provincia de Burgos se han empeñado en hacer algo de competencia a la ciudad italiana. Allí pusieron en marcha en 2012 Antonaga, una sastrería que confecciona trajes y americanas de ceremonia y de calle, un 70% a medida, que ya tiene presencia en 300 establecimientos en España y Portugal y que planea expandir se a otros mercados europeos.

Según se entra en Briviesca por la avenida Príncipe de Asturias, se topa uno con el origen de Antonaga. Allí se alzan las cuatro plantas del edificio de Confecciones Cardenal, una empresa textil que llegó a emplear a casi 200 personas pero que no pudo hacer frente a la competencia de países como China, capaces de producir a precios mucho más bajos, y echó el cierre ahogada por las deudas en 2011. Como un recordatorio de la herida, el edificio, hoy vacío, alberga en sus bajos una tienda china de todo a 100.

Pero de las cenizas de Cardenal surgió Antonaga. Cinco de sus empleados, Ángel Ruiz y su hijo Jorge, José Antonio Aparicio, José Antonio Brunet y Alberto Martínez aprovecharon su experiencia, sus contactos con proveedores y clientes y compraron, no sin dificultades, la maquinaria de Cardenal a los administradores concursales, Hacienda y Fogasa y, con la ayuda de familiares, amigos y vecinos, la trasladaron a una nave que alquilaron en el polígono cercano. Entre las máquinas, la nave y las reformas que necesitaba y el material, la inversión rondó los 700.000 euros. “Tardamos unas tres semanas, tirando de familiares, amigos, vecinos que cargaban cosas en sus coches o tractores. Todo con financiación propia, con créditos personales, hipotecamos nuestras viviendas, pedimos prestado a familiares…”, cuenta Jorge Ruiz, que se encarga de la parte comercial. Al tiempo que montaban las máquinas en la nueva nave, confeccionaron, en apenas ocho horas, su primer traje Antonaga, que aún no se llamaba así, para un novio que se casaba en Toledo.

La empresa vende en España y Portugal y prevé entrar en Suiza, Francia y Holanda

Entonces la firma contaba con los cinco socios y tres empleados. Cuatro años después, Antonaga tiene 32 empleados —la mayor parte, 24, mujeres—, casi todos excompañeros de Cardenal. “Estamos contentos de poder dar trabajo a nuestros antiguos compañeros”, dice Alberto, que trabajó durante 18 años en la antigua empresa. Esperan cerrar este año con más de 6.000 trajes vendidos (vendieron 2.500 en 2012) y facturar en torno a 1,2 millones de euros. Han adjuntado una nueva nave, para almacenaje, oficinas y un show-room. Se puede comprar uno de sus trajes en 350 puntos de venta en España y Portugal y planean, de la mano del Icex, vender también en Holanda, Francia y Suiza. En 2015 fueron galardonados con el premio a la mejor pyme de España por Ifema y el diario Expansión en la categoría de creación de empleo. “De beneficios todavía no podemos hablar, todo lo que ganamos lo reinvertimos el negocio”, sostiene Alberto.

Pero el objetivo no es el crecimiento ad infinitum. “Lo ideal sería estar en los 60 trajes diarios, llegar a un techo de 15.000 al año. Con más, no podríamos mantener el control sobre la calidad, que es lo que buscamos”. Sabe lo que dice José Antonio, otro de los socios, maestro sastre con casi 40 años de experiencia a sus espaldas, que coloca e hilvana a mano las mangas de los trajes antes de que sean cosidas a máquina. “La estrategia es la exclusividad, diferenciarnos”, zanja.

Cuando empezaron, apenas la mitad de las prendas salidas del taller llevaban la etiqueta de Antonaga. Sastrerías de toda España tomaban las medidas a los clientes y en Briviesca se elaboraban los trajes. Hoy, el 95% de los ternos llevan la etiqueta propia o una que reza “Antonaga made for…”. Parte de la culpa la tiene el otro José Antonio, el patronista, que plasma en papel no solo las medidas del cliente, sino también especificaciones como la caída de los hombros u otros detalles que no salen en esas cifras. “Pero también es que elegimos buenas telas. En un 70% son italianas, marcas como Vitali Barberis Canonico o Angelico, luego inglesas, francesas o españolas. Vamos dos veces al año a la feria de Milán”, explica Alberto, responsable de elegirlas. Los hilos con que se ensamblan las piezas son alemanes, en su mayoría, “por su resistencia”.

Junto con sus compañeros, José Antonio se esfuerza desde un pueblo de Burgos para que su oficio no desaparezca. Por eso también tienen un ojo puesto en la formación: un par de jóvenes han empezado en la sección de plancha y van aprendiendo poco a poco los diferentes procesos que se ejecutan en el taller.

Un puzle de 130 piezas

Aunque no lo parece cuando uno lo viste, para confeccionar un traje hay que ensamblar alrededor de 130 piezas, 80 la chaqueta y 50 el pantalón. El proceso comienza en Antonaga cuando Jorge Ruiz descuelga el teléfono o recibe un correo con las medidas del cliente y las especificaciones pertinentes. Esa hoja de pedido se convierte en un patrón tras pasar por las manos de Brunet. La fina hoja de papel con el dibujo de cada pieza se fija a los aproximadamente cuatro metros y medio de la tela elegida. El siguiente paso es cortar esas piezas, bien con tijeras o mediante una máquina por la que unas manos protegidas con guantes metálicos deslizan el tejido. “Es importante que el corte respete el dibujo de la tela, por ejemplo si es de cuadros o rayas, para que luego las piezas cuadren”, explica Alberto. Casi un 20% de la tela acaba en la basura como sobrante.

Una vez cortados y numerados, los fragmentos son sometidos unos segundos a 130 grados de temperatura, para prevenir encogimientos y deformaciones cuando uno lleve el traje a la tintorería. Las piezas comienzan entonces a ser ensambladas. En una cadena, las chaquetas; en otra, los pantalones. Vistos, delanteros, espaldas, bolsos, cuellos, braguetas, botones, costadillos, etiquetas… Poco a poco, la manos de las costureras van uniendo unos a otros, hacen ojales, hilvanan las piezas entre sí para que no se muevan las distintas capas (forro, tela vista, hombreras, capas intermedias para dar consistencia…) antes del cosido definitivo. Suelen dejar un margen de tela en algunas costuras, por su el cliente engorda. Mientras, van pasando por distintas fases de plancha que les van dando forma. Tras recorrer cerca de 30 metros de taller, llegan a las manos de José Antonio Aparicio, que coloca las mangas. Ponen gran atención a este detalle, uno de los 127 procesos a mano que requiere la realización de un traje. “Se nota mucho si no se hace bien”, dice José Antonio.

Ya solo falta eliminar los hilvanes, ese cosido provisional con el que se han ido esbozando los distintos pasos, y el planchado. El propio Jorge recogerá la prenda de la hilera de percheros y la embolsará y empaquetará para su envío al cliente.