Innovación industrial y tecnológica en la fabricación de los euros españoles
La mayor parte de las monedas que utilizarán todos los españoles (y también otros europeos) a partir del año que viene se está fabricando a partir de los cospeles producidos en una nueva planta situada en Madrid. Según el Diccionario de la Real Academia, cospel es el disco de metal dispuesto para recibir la acuñación en la fabricación de monedas. A esto se dedica la moderna planta, que incluye innovaciones en cada etapa tradicional del proceso y en toda la cadena de producción industrial, fruto del desarrollo del proyecto Coinblank, dentro del programa Eureka (una red europea de investigación y desarrollo orientada al mercado). La planta es propiedad de Cecosa, una nueva empresa propiedad al 50% de la Fabrica Nacional de Moneda y Timbre (FNMT) y de la empresa alemana Deutsche Nickel (ahora, Eurocoin).
La fábrica de Cecosa lleva poco tiempo funcionando (desde agosto de 1999), pero sus responsables aseguran que, además de responder a la demanda ineludible de los euros españoles, la empresa empieza a caminar por su propio pie en el mercado europeo gracias a que en innovación va por delante de la competencia, y tampoco pierde de vista el mercado latinoamericano. 'Es la única empresa del mundo que puede procesar todas las aleaciones para la fabricación de monedas en una línea de producción', asegura José Francisco Garrido, que fue el responsable del proyecto y es director de compras de la FNMT.
Ahora, de su línea de producción salen los cospeles de las monedas de acero y oro nórdico de 1, 2, 5, 10, 20 y 50 céntimos de euro y las de metales más nobles (cuproníquel y bronce) de uno y dos euros, con el disco exterior característico. Puede, sin embargo, la planta hacer cualquier cospel para cualquier moneda del mundo, con la posibilidad de tres cambios de labor en un mismo turno de trabajo.
Además de estar rodeada por grandes medidas de seguridad, la fabricación moderna de cospeles es una industria de precisión, sujeta a muy pequeñas tolerancias en cuanto a características como el tamaño y el peso, que hacen necesario un estricto control de calidad en todas las etapas. Este control es parte importante del trabajo de Francisco José Toledo, gerente de Cecosa, que acompañó, junto a Garrido, a los periodistas europeos que asistían a la conferencia de nivel ministerial del programa Eureka la semana pasada, la primera vez que se mostró públicamente la planta desde que empezó la producción.
La moneda empieza a nacer en la aleación que en forma de bobina llega a la fábrica. La materia prima determinará más del 60% de coste total de la moneda. Allí, desbobinadoras de tecnología española alimentan las potentes prensas alemanas que agujerean las láminas al ritmo de entre 800 y 1.000 golpes por minuto, para producir el disco base y un 35% de chatarra, que se recicla. Los discos se airean y se pasan a la torculadora, la máquina que les da el labiado imprescindible para que las monedas se puedan manipular y apilar. Algunos de los discos se agujerean para producir el anillo característico de las monedas de uno y dos euros.
Los cospeles correspondientes a las monedas de menor valor se pasan entonces a un proceso de galvanizado, muy controlado, por el que se recubren por electrólisis con una capa de cobre de 24 micras de espesor.
La siguiente fase es el horno, por el que pasan los cospeles en una cinta transportadora. Se calientan a la temperatura adecuada para quitarles dureza y permitir su posterior acuñación. Despues vienen las lavadoras, máquinas en las que los cospeles se someten a baños de ácido clorhídrico, ácido sulfúrico, peróxido de hidrógeno y la agitación con bolas de acero. De allí salen relucientes, casi dispuestas para su viaje final a la Fábrica Nacional de Moneda y Timbre, donde serán acuñadas. Torculadoras, hornos y lavadoras son también de tecnología alemana.
Falta, sin embargo, algo imprescindible en todo proceso industrial: el control final de calidad. Un laboratorio y una batería de sistemas ópticos especiales de tecnología francesa que ven las monedas permiten rechazar las que no cumplen todas las exigentes características (por ejemplo, la tolerancia de diámetro permitida es sólo la mitad de la fijada para la peseta).
En el año 2000, la fábrica produjo 8.000 toneladas de diferentes cospeles. Su capacidad máxima instalada es de 15.000 toneladas pero la producción real depende mucho de cuántos y cuáles diferentes tipos de monedas se produzcan. Este año lleva ya producidas 5.000 toneladas y tiene pedidos recientes de Italia y Portugal, acuciados por la entrada en vigor del euro. En España se ha acuñado ya el 85% de la demanda calculada de euros, mientras que en Europa la media es de sólo el 65%, según Garrido.
Cecosa considera completado con éxito el proyecto Coinblank, que preveía la automatización y la conexión de todos los procesos -mecánicos, térmicos y químicos- relacionados con la fabricación de cospeles, en dos fases: la automatización mecánica y la automatización industrial (con el concurso de ordenadores y software avanzado). Queda todavía por acometer, explica Garrido, una tercera fase, ya fuera del proyecto, para alcanzar la automatización inteligente. En cada proceso productivo se ha pretendido ir un poco más allá respecto a lo existente, con mayor productividad por máquina y línea productiva, menores costes unitarios por producto y menor intervención humana. Cuando se aplaque el desafío planteado por la entrada en vigor de la moneda única europea, será el momento de ver si las cuantiosas inversiones realizadas por las dos empresas para este proyecto de innovación en un oficio antiquísimo han valido la pena.
