Un pilar del crecimiento de Porsche

Pero hay un antes y un después en Porsche. Y la fecha clave es la entrada en producción del Cayenne, en 2002. En el año fiscal anterior, la marca alemana era un fabricante de deportivos (el legendario 911 y el nuevo Boxster) que había vendido 54.234 unidades con 829 millones de euros de beneficios (antes de impuestos). En 2015 las ventas han aumentado un 415% hasta 225.121 unidades, con nada menos que 80.216 Macan y 73.119 Cayenne. Cada uno supera ya individualmente las ventas totales de entonces. Y los beneficios se han disparado hasta 3.382 millones, un 408% más.

Un aumento tan agresivo de la producción sin sacrificar la calidad exige esfuerzos coordinados. Y ha convertido la factoría de Leipzig en el centro neurálgico de la marca, su planta estratégica y de referencia en producción. Aquí, la última tecnología y el saber hacer de los técnicos de Pors­che se han dado la mano para crear los exquisitos modelos con los que sueñan sus clientes. Y para alcanzar la atención al detalle que exigen hacen falta instalaciones a la altura. Por eso, aparte de la factoría, el complejo reúne un centro para visitantes y un circuito que reproduce las curvas más famosas de los trazados de todo el mundo, donde los propietarios pueden disfrutarlos.

Al margen de la parte lúdica, la planta alemana no ha dejado de crecer en su corta vida. Y tras cuatro ampliaciones y 1.300 millones de euros de inversión total, ahora puede fabricar en la única línea de montaje existente el Panamera y los Macan y Cayenne. Todo un reto para coches tan diferentes que cada día resuelven 200 empleados por turno y 475 robots.

Dejando aparte unas instalaciones que parecen más un quirófano que una fábrica, lo que más sorprende es la gestión de la logística. Gracias a la digitalización, el sistema almacena en la nube el lugar exacto de cada vehículo y los componentes que lleva ya montados en esa línea única. Cada pieza tiene su código, que se escanea para el seguimiento de todo el proceso. Y así se logra que cada nuevo componente llegue en el momento exacto en que lo van a montar los robots. Las máquinas podrían hacer el vehículo completo con la supervisión de un puñado de técnicos. Pero con carencias, porque no tienen el tacto para corregir las ligeras imperfecciones de la carrocería antes de pintar o para que todo encaje al milímetro en sus exclusivos interiores.

Ahorro energético

A diferencia del anterior Panamera, que se ensamblaba en la planta de Volkswagen en Hanover y se terminaba en Leipzig, el nuevo se hace íntegramente en la segunda ciudad mencionada, lo que reduce el gasto energético. La conservación de los recursos, el uso eficiente de la energía y la reducción de las emisiones de dióxido de carbono y los residuos son prioritarios y todos los procesos de fabricación se someten a ellos —una práctica que avanza en todas las grandes marcas del mundo, no solo en Porsche—. La cubierta de la planta de ensamblaje integra paneles fotovoltaicos que generan hasta cuatro megavatios a la hora. En el interior, la iluminación LED y los robots se programan para bajar al mínimo el gasto energético. Y los nuevos sistemas de recuperación del calor en la soldadura ahorran más de 365.000 kilovatios hora al año. Fuera, la iluminación, también LED, se funde con los 650 árboles plantados en la última ampliación y la lluvia se utiliza en procesos que no exijan agua potable.

Otra prioridad de esta factoría 4.0 es el equipo humano, imprescindible para alcanzar la máxima calidad. Con más del 25% de la plantilla con edades entre 25 y 30 años, su salud es clave e implica la máxima atención a la ergonomía de los puestos de trabajo. Los empleados nuevos hacen un curso para aprender a moverse sin forzar el cuerpo en la línea de montaje. Y los primeros meses son supervisados por compañeros veteranos.