Menos accidentes y residuos: así son las nuevas fábricas

Corría el año 1999 cuando el Matrix de las hermanas Lana y Lilly Wachowski nos mostraba en la gran pantalla un universo de realidades paralelas creadas a partir de una lluvia de datos y controladas desde el mundo real. Lo que parecía una profecía se ha convertido en algo tangible y necesario para la competitividad de las empresas y, por extensión, de las economías mundiales.

Aunque la crisis sanitaria ha acelerado la transformación digital, según la última Encuesta sobre el uso del TIC y el comercio electrónico en las empresas elaborada por el INE, aún queda mucho camino por recorrer. Pese a que su uso se incrementó 10,9 puntos entre 2020 y el primer trimestre de 2021, el internet de las cosas solo es utilizado por el 27,7% de las compañías. En el caso de la inteligencia artificial, la cifra se reduce al 8,3%. Porcentajes singularmente bajos si tenemos en cuenta que, de acuerdo con un estudio elaborado por McKinsey, el 96% de las empresas que habían adoptado alguna de las tecnologías de la Industria 4.0 con anterioridad a la pandemia afirman que pudieron enfrentarse a esta contingencia con mayores garantías y que un 94% considera que este tipo de soluciones facilita el ejercicio de su actividad.

Procesos eficientes y seguros

“El desarrollo e implementación de nuevas tecnologías (5G, edge computing, internet de las cosas, big data, inteligencia artificial, blockchain…) permite crear fábricas inteligentes en las que los procesos productivos son más eficientes y seguros”, explica Andrés Escribano, director de Nuevos Negocios e Industria 4.0 de Telefónica Tech. Asimismo, “la incorporación de sensores en las máquinas para obtener datos que ayuden a mejorar los procesos y el análisis de estos datos ayuda a tomar mejores decisiones, a reducir los costes y a aumentar la rentabilidad de las empresas”.

La inteligencia artificial permite que los robots realicen las tareas más repetitivas mientras los humanos se dedican a otras de mayor valor añadido

Andrés Escribano, director de Nuevos Negocios e Industria 4.0 de Telefónica Tech

Combinar herramientas como el 5G, el edge computing y la inteligencia artificial permite, entre otras cosas, desarrollar gemelos digitales o, lo que es lo mismo, clonar entornos de trabajo en el ciberespacio donde se unen el mundo físico y el virtual. Con ello, las empresas disponen de un banco de pruebas en la nube sin comprometer el funcionamiento de la cadena de producción. Se minimiza así la posibilidad de error, se dota de flexibilidad a los procesos y se optimiza la toma de decisiones, “aumentando la resiliencia de las empresas y la manera de hacer frente a los retos que desafiarán a la humanidad durante las próximas dos décadas”.

Descarbonización

Ganar eficiencia y mejorar la competitividad no son las únicas ventajas de la Industria 4.0 y las fábricas inteligentes. En un momento en el que el cambio climático se ha incorporado como prioridad en las estrategias de los negocios, las nuevas soluciones tecnológicas contribuyen a descarbonizar la economía. Además, se impulsa un modelo social más sostenible al facilitarse la adaptación de las fábricas al entorno en el que se ubican y en el que pueden ejercer como motor de cohesión. Por ejemplo, los proyectos de asistencia remota en operaciones complejas disminuyen los desplazamientos, lo que mejora la eficiencia, contribuye a la sostenibilidad y reduce el tiempo de respuesta.

Si bien el internet de las cosas es el primer paso hacia la Industria 4.0, ya que permite el acceso de las empresas al big data –el oro del siglo XXI–, la inteligencia artificial es la tecnología clave en las fábricas inteligentes. Además de disminuir los errores en las tareas repetitivas y estar disponible las 24 horas los siete días de la semana, es una palanca para la recualificación de los trabajadores. “La inteligencia artificial posibilita la robotización inteligente de las industrias y contribuye a que los trabajadores dejen de hacer tareas repetitivas para enfocarse a otras de mayor valor añadido”, comenta Escribano. “El despliegue de robots, como los AGVs (vehículos de guiado automático) o drones generan soluciones innovadoras de mantenimiento predictivo, vigilancia e inspección en las fábricas, acortando los tiempos de ejecución y reduciendo los riesgos para los humanos”, subraya este especialista.

A todo lo anterior hay que añadir las nuevas oportunidades de negocio que abre la incorporación de las nuevas tecnologías en el sector industrial. Por ejemplo, el 5G hace posible conectar sistemas de producción y maquinaria de alto rendimiento, lo que facilita el uso de la robótica avanzada y la realidad aumentada, virtual e híbrida, ya que ofrece la velocidad necesaria para transmitir todos los datos sin apenas latencia ni congestión.

Avanzar en la Industria 4.0 contribuirá al crecimiento económico y mejorará el estado de bienestar. Según el Plan de Digitalización 2025 de CEOE, si España escalase cuatro puestos -del 11 al 7- en el índice DESI (Digital Economy and Society Index) que elabora la Comisión Europea, el PIB se elevaría un 3,2% por encima de las previsiones actuales. Además, la tasa de crecimiento real de la economía española se elevaría un 40% y se crearían unos 250.000 empleos netos adicionales.