Gestamp vuelve a la carrera

Fue más o menos por el mes de abril. En un determinado momento, la mayoría de las 112 fábricas de Gestamp en el mundo —todas menos las plantas de China y a excepción de la de Wuhan— estuvieron paradas y sus 43.000 empleados en casa. Nunca antes la industria del automóvil mundial había vivido un frenazo similar, ni siquiera durante la Segunda Guerra Mundial, cuando se enfocó en producir máquinas de guerra.

El fabricante español de componentes (que produce carrocerías, chasis y m...

Fue más o menos por el mes de abril. En un determinado momento, la mayoría de las 112 fábricas de Gestamp en el mundo —todas menos las plantas de China y a excepción de la de Wuhan— estuvieron paradas y sus 43.000 empleados en casa. Nunca antes la industria del automóvil mundial había vivido un frenazo similar, ni siquiera durante la Segunda Guerra Mundial, cuando se enfocó en producir máquinas de guerra.

El fabricante español de componentes (que produce carrocerías, chasis y mecanismos como bisagras o topes de puertas) fue arrastrado con el sector y sus factorías vivieron cierres de una media de ocho semanas, lo que desmoronó sus ventas un 19,5% hasta septiembre (5.083 millones de euros) y arrojó unas pérdidas de 92 millones.

El golpe sin precedentes provocó ERTE, supresión de contratos temporales y, en las últimas semanas, lo que más duele en un fabricante español: el cierre de dos filiales de matricería en su país. Fue en Zamudio (Vizcaya) donde, tras un acuerdo con los trabajadores, bajará la persiana con despidos, prejubilaciones y algunas recolocaciones de un grupo de 230 personas. Estas filiales (Matricería Deusto y la ingeniería GTS) arrastraban problemas previos —pérdida de competitividad, como suelen decir en el sector— como también dos fábricas de Reino Unido que la compañía que preside Francisco José Riberas va a cerrar. La covid ha puesto los últimos clavos de sus ataúdes.

Aunque quizá en Gestamp hayan hecho suyo ese dicho de “nunca dejes que una buena crisis se desperdicie”. En verano, la compañía presentó el que llamó “Plan de transformación” que básicamente se centró en reducir a la mitad las inversiones, reducir la deuda, hacer caja para aguantar los meses malos, negociar con los proveedores y despedir personal. ¿A cuánta gente? “Se comunicará en los resultados anuales”, contesta la compañía, que evidentemente acabará el año con una facturación por debajo de los 9.065 millones del año pasado. “No recuperaremos las ventas hasta el año 2023 o 2024. Este año hemos retrocedido un paso. Veremos si el que viene damos otro hacia delante o avanzamos un paso y medio más”, confían.

Ante el descenso de la cotización, Francisco José Riberas y su hermano Jon, propietarios del 72% de la compañía, compraron acciones (el valor acumula una caída del 18% este año). Tampoco se pagó el dividendo complementario previsto para el mes de julio. Provisionaron casi 90 millones de euros para afrontar costes y otros 13 millones para hacer frente al deterioro de activos. Los gastos de personal disminuyeron en 60 millones. El plan, por ahora, parece haber gustado al mercado. La acción ha recuperado posiciones desde el anuncio de los últimos resultados trimestrales y algunos análisis, como el que hace Morningstar, creen que todavía tiene un gran recorrido al alza.

“Creo que la covid es una tragedia humana, pero también nos preocupa qué va a pasar con la economía cuando el problema sanitario pase”, decía Riberas en una charla en la cátedra de Industria de la Universidad Pontificia Comillas el martes pasado. “Existe la oportunidad de relanzar el sector industrial en nuestro país. Necesitamos pasar a una industria verde, sostenible, digital e inclusiva. Combinar el conocimiento industrial de nuestras plantas con las oportunidades que hay, y tener un plan de acción, no quedarnos en divagar sobre conceptos... porque si no, no acabaríamos nunca”.

Hablaba de una revolución silenciosa que la multinacional puso en marcha hace casi cuatro años y que está comenzando a dar frutos en paralelo a tantos ajustes. Es la que tiene que ver con el futuro de la fabricación y que, simplificando mucho, se basa en dos conceptos: hacer las factorías más flexibles y, más a largo plazo, conseguir instalaciones genéricas y reutilizables que no tengan que ser especialistas en tal o cual familia de productos, sino que puedan hacerlos todos de forma más eficiente que ahora.

Dicho así parece fácil, pero cualquier ingeniero sabe que la complejidad es abismal si se trata de reconvertir todas las factorías bajo el nuevo paradigma de la industria, que tiene que ver con sofware, datos e inteligencia artificial.

Uno de los equipos que trabaja en esa transformación lo dirige René González, director de Manufactura avanzada, que coordina a 74 personas. Hace cuatro años comenzó a trabajar en proyectos que ya se materializan en avances tangibles, como que Gestamp tiene desde hace algunos días la primera fábrica digitalizada con 5G de España. Gracias a ello cada célula instalada en los robots que sueldan las piezas capta y procesa en tiempo real los datos que alimentan un gemelo digital. Con ello pueden realizar todo tipo de simulaciones y tomar de forma muy rápida decisiones que de otro modo llevarían mucho más tiempo.

Más allá del alcance futurista, detrás de todo hay dinero. Su primer proyecto para monitorizar el consumo energético de sus plantas lo desarrollaron en 2017 con Siemens y les llevó a ahorrar un 15% en energía. Continuaron buscando maneras de mejorar el peso de las piezas con la estampación en caliente, fundamental para equilibrar el peso de las baterías en los coches eléctricos, y ahora tienen 90 líneas en el mundo que hacen piezas con las mismas propiedades mecánicas pero mucho más ligeras. Gracias a otros proyectos están consiguiendo, por ejemplo, hacer 100% fiables los procesos de calidad sin tener que hacer comprobaciones virtuales o ensayos destructivos, y han logrado optimizar con tecnología la logística interna.

“Tenemos un equipo llamado Virtual Factory. Son gente capaz de predecir lo que va a pasar. Trabajan con cálculos estadísticos, probabilidades. Hacen simulaciones que pueden dar soluciones a fábricas enteras”, desarrolla González. Habla de que están aplicando algoritmos genéticos que buscan entre cientos de miles de combinaciones el mejor de los escenarios posibles ante cualquier problema y que van aprendiendo sobre la marcha. “Eso unido a la ingeniería, puede hacerte avanzar hacia un modelo donde cualquier instalación puede hacer cualquier pieza. Donde seamos capaces de hacer series cortas con la misma eficiencia que ahora consiguen las series largas”. Habla de un mundo de cerebros tecnológicos, pero también de lo largo que es el camino. “El día a día es terrible... por mucho que nos duela, hay cosas que no salen. Pero estos proyectos forman parte de una idea global y van dejando valor en las plantas”. Un paso que ven necesario para continuar al frente de la carrera industrial en tiempos complicados.