El ciclo del reciclaje comienza con un gesto tan cotidiano como tirar una botella de agua vacía al cubo amarillo de la cocina.
Cuatro de cada cinco personas separan los envases en su casa para reciclar.
Cuando la bolsa está llena es el momento de bajarla al contenedor. Lo más común es que te los encuentres a pie de calle.
Cada 100 metros hay un contenedor en la calle. Existen 383.508 contenedores amarillos y 240.297 azules en las vías públicas.
La cantidad y el tipo de contenedores instalados depende de los Ayuntamientos. Son los encargados de establecer la frecuencia de recogida y organizar la flota de camiones.
Los contenedores del siglo XXI Sirven para reciclar, pero también se reciclan a ellos mismos.
Los materiales usados en su fabricación son recuperados en un 90%.
Existen modelos accesibles para personas con movilidad reducida, con braille y compartimentos interiores a diferentes alturas. Otros cuentan con sensores de llenado y apertura lateral para mejorar las rutas de recogida.
Algunos son incluso ‘inteligentes': identifican el tipo de residuos que se depositan y dan información de la frecuencia de reciclado.
Los envases no solo se depositan a pie de calle. Existen contenedores soterrados, recogida neumática y sistemas puerta a puerta. Estadios, salas de concierto, hospitales y aeropuertos también disponen de papeleras selectivas.
Además de los contenedores de colores, en la ciudad proliferan los nuevos puntos limpios de proximidad, módulos donde tirar pilas, cápsulas de café, tóner o aparatos electrónicos.
Volvamos al viaje de la basura. Nuestra botella de plástico está en una bolsa en el contenedor amarillo. Es hora de que los camiones recorran la ciudad y recojan cada carga.
Es el espacio donde se acumulan y compactan los residuos recogidos y cuenta con uno o varios compartimentos. Puede ser de carga trasera, lateral, superior o frontal.
Algunos camiones ya incorporan elevadores y baterías eléctricas para la compactación de envases que ejecuta el recolector.
Una parte de la flota de camiones ya funciona con energía eléctrica.
Los conductores controlan la recogida de basura con un joystick y un sistema de cámaras que les permite ver todos los ángulos del contenedor.
Una vez recogida la basura, los camiones se dirigen a una planta de selección, el lugar donde se clasifican los envases del contenedor amarillo en función de su tipología.
El objetivo es obtener siete grupos de materiales.
Grupo 1 Plástico Film
Grupo 2 PET (tereftalato
de polietileno)
Grupo 3 PEAD (polietileno
de alta densidad)
Grupo 4 Plástico mezcla
Grupo 5 Briks
Grupo 6 Acero
Grupo 7 Aluminio
Los camiones descargan las bolsas de basura en un espacio amplio llamado playa. Aquí comienza la separación.
Operarios retiran manualmente los residuos voluminosos, muchos de ellos depositados por error en el contenedor amarillo, como sillas de plástico o juguetes.
AbrebolsasLos residuos llegan, en su gran mayoría, en bolsas cerradas de basura. El abrebolsas las rasga para que el contenido caiga a las cintas.
Separador balístico Esta máquina, con un movimiento oscilatorio, agita los materiales y los separa según su forma: planares, rodantes y finos.
Los materiales finos (los restos de materia orgánica que se hayan podido colar) se descartan.
Los planares (principalmente, bolsas de la compra y de aperitivos) salen del flujo principal. Un aspirador los selecciona y forma así el grupo 1 de materiales, el plástico film.
Los rodantes (el grueso de los materiales: latas, briks, botellas...) permanecen en el flujo principal y continúan en el proceso de separación.
Separador óptico Los envases rodantes atraviesan varios láseres que, en milésimas de segundo, reconocen su composición.
Grupo 2 PET (tereftalato
de polietileno)
Grupo 3 PEAD (POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD)
Grupo 4 Briks
Grupo 5 Plástico mezcla
Flujo
principal
Flujo
principal
Flujo
principal
Flujo
principal
En función de este análisis, un chorro de aire lanza los envases a cuatro espacios distintos y los desvía del flujo principal.
En el flujo principal solo permanecen latas, aerosoles y fragmentos variados.
Separador magnético Un separador magnético, una especie de imán gigante, atrae el acero (las lata de conservas, por ejemplo) del flujo principal y da lugar al grupo 6, los envases de acero.
Corrientes de Foucault Por último, las corrientes de Foucault, un sistema de oposición de campos magnéticos, apartan los envases de aluminio, principalmente latas de bebida. Estos envases configuran el grupo 7 de materiales.
Estos son los siete grupos que se obtienen al final de la separación.
Los materiales se envían en balas a las distintas empresas recicladoras, las encargadas de transformarlos en nueva materia prima.
Las Administraciones públicas y los Ayuntamientos envían a Ecoembes información sobre la cantidad de envases que se reciclan.
Empresas externas verifican y garantizan la transparencia y trazabilidad de este viaje.
Nuestra botella de agua entra en el penúltimo eslabón del viaje: la transformación en materia prima en una empresa recicladora homologada.
Las balas se abren y se hace una primera criba para quitar los envases inadecuados.
Un láser identifica el material para clasificarlo por composición, color y tamaño. Las etiquetas y otras impurezas se eliminan con corrientes de aire.
Los materiales se trituran. Los fragmentos se lavan y, en el caso de nuestra botella, se someten a un sistema de flotación para separarlos de los tapones, que quedan arriba.
Después, estos fragmentos se secan para evitar que absorban humedad. El resultado son unas pequeñas escamas de PET.
En el caso del plástico PEAD, las escamas se funden, se depuran con filtros y se solidifican con agua fría. Así se obtienen unas pequeñas bolitas de plástico que se conocen como granza.
Las latas, en cambio, se cortan y compactan para fundirse en hornos y obtener nuevas materias primas en forma de lingote.
Las empresas transformadoras se sirven de estas materias primas recicladas para fabricar infinidad de nuevos objetos.
Y la botella que tiraste al principio de este viaje vuelve a tu mano lista para ser usada otra vez.