Perros robot y un ensamblaje modular, así es como Audi quiere revolucionar su producción

En la inmensa planta de Audi en Ingolstadt, Alemania, además de personas, también hay un perro llamado Spot. Su misión es recorrer cada uno de los más de 2,8 millones de metros cuadrados de esta factoría de la marca alemana para escanearla de cabo a rabo. Spot, que es un robot inteligente capaz de encontrar obstáculos imprevistos y esquivarlos, sube a la nube los datos que van recopilando sus cámaras, para que así los empleados de Audi puedan tener una visión completa de la situación actual de la factoría desde el ordenador.

Como ejemplo del gran avance que supone Spot para la firma del grupo Volkswagen, desde la compañía señalan que escanear, por ejemplo, los 100.000 metros cuadrados de la producción del Audi A6 en las instalaciones de Neckarsulm (también en Alemania), les llevaría tres semanas. Spot puede hacer ese trabajo en dos días. El escaneo de las instalaciones posibilita a los trabajadores de la firma navegar virtualmente por sus líneas de montaje, analizarlas y así encontrar posibles mejoras en el sistema de producción. El robot, que se encuentra en periodo de pruebas desde 2021, es solo una de las varias innovaciones con las que la compañía está trabajando en sus fábricas.

Otro de los grandes cambios que la marca quiere imponer en sus factorías es el ensamblaje modular, un hito que el fabricante compara con la línea de ensamblaje que Ford comenzó a utilizar en la primera mitad del siglo XX. “El ensamblaje modular es una de nuestras respuestas a los desafíos futuros”, asegura Gerd Walker, miembro de la junta directiva de producción y logística en Audi.

Este sistema, que de momento la compañía prueba en los paneles interiores de las puertas, funciona de forma que un vehículo automatizado lleva dichas puertas al punto exacto de la línea en la que el trabajador podrá poner la pieza o el elemento que deba. El motivo para este cambio, argumenta la marca, es por la cada vez mayor cantidad de ítems y de especificaciones que el cliente puede añadir a su coche. El ensamblaje modular, aseguran en Audi, puede suponer un aumento de la productividad de hasta el 20% en algunos casos. Está previsto que se introduzca de forma definitiva en el proceso productivo de la compañía a partir de 2023.

Realidad virtual

Otro aspecto con el que la marca está trabajando es la realidad virtual, la cual Audi aplica a diferentes situaciones, como la formación de sus empleados. La firma utiliza gafas de realidad virtual para simular el ensamblaje de nuevos modelos, de forma que sus trabajadores puedan aprender y practicar qué es lo que deben de hacer en la nueva línea, además de pensar en posibles mejoras en la realización de su trabajo.

Antes de llegar a ese punto, cuando el nuevo modelo no es aún una realidad, la marca de los cuatro aros utiliza un grupo de 26.000 ordenadores para representar en pantallas gigantes los futuros modelos en tamaño real. En estas pantallas, los ordenadores son capaces de recrear los vehículos en condiciones reales de luz y sombra, lo que permite visualizar de una forma muy precisa el aspecto del coche. Esto es muy útil para los diseñadores, los cuales también se pueden valer de las gafas de realidad virtual para situarse dentro del coche y verlo desde la perspectiva del cliente.

Ahorro energético

La marca estudia y desarrolla todas estas mejoras en unas instalaciones cada vez más eficientes desde el punto de vista energético. En la planta de Ingolstadt, que consume la misma cantidad de energía que toda la ciudad en la que está situada, el fabricante alemán analiza su consumo con la herramienta Energy Analytics, que Audi desarrolló internamente. La misma le permite señalar los diferentes picos de consumo y evaluar sus causas. En 2021, la firma asegura que esta herramienta le permitió ahorrar 37.000 MWh.